功率的選擇
超聲波清洗有時用小功率，花費很長時間也沒有清除汙垢。而如果功率達到一定數值，很快便將汙垢去除。若選擇功率太大，空化強度將大大增加，清洗效果是提高了，但這時較精密的零件也產生了蝕點，而且清洗機底部振動板空化嚴重，水點腐蝕也增大，在采用三氯乙烯等有機溶劑時，基本上沒有問題，但采用水或水溶性清洗液時，易於受到水點腐蝕，如果振動板表麵已受到傷痕，強功率下水底產生空化腐蝕更嚴重，因此要按實際使用情況選擇超聲功率。
頻率的選擇
超聲清洗頻率從28kHz到120kHz之間，在使用水或水清洗劑時由空穴作用引起的物理清洗力顯然對低頻有利，一般使用28-40kHz左右。對小間隙、狹縫、深孔的零件清洗，用高頻（一般40kHz以上）較好，甚至幾百kHz。對鍾表零件清洗時，用100kHz。若用寬帶調頻清洗，效果更良好。
清洗籃的使用
在清洗小零件物品時，常使用網籃，由於網眼要引起超聲衰減，要特別引起注意。當頻率為28khz時使用10mm以上的網眼為好。
清洗液溫度
水清洗液*適宜的清洗溫度為40-60℃，尤其在天冷時若清洗液溫度低空化效應差，清洗效果也差。因此有部分清洗機在清洗缸外邊繞上加熱電熱絲進行溫度控製，當溫度升高後空化易發生，所以清洗效果較好。當溫度繼續升高以後，空泡內氣體壓力增加，引起衝擊聲壓下降，效果也會減弱。有機溶劑清洗液則要接近於沸點的溫度來清洗。
清洗液量的多少和清洗零件的位置的確定
一般清洗液液麵高於振動子表麵100mm以上為佳。由於單頻清洗機受駐波場的影響，波節處振幅很小，波幅處振幅大造成清洗不均勻。因此**選擇清洗物品位置應放在波幅處。（較有效範圍3-18公分）
超聲清洗工藝及清洗液的選擇
在購買清洗係統之前，應對被清洗件做如下應用分析：明確被洗件的材料構成、結構和數量，分析並明確要清除的汙物，這些都是決定所要使用什麽樣的清洗方法，判斷應用水性清洗液還是用溶劑的先決條件。*終的清洗工藝還需做清洗實驗來驗證。隻有這樣，才能提供合適的清洗係統、設計合理的清洗工序以及清洗液。考慮到清洗液的物理特性對超聲清洗的影響，其中蒸汽壓、表麵張力、黏度以及密度應為*顯著的影響因素。溫度能影響這些因素，所以它也會影響空化作用的效率。任何清洗係統必須使用清洗液。
選擇清洗液時，應考慮以下三個因素：
1．清洗效率：選擇*有效的清洗溶劑時，一定要做實驗。如在現有的清洗工藝中引入超聲，所使用的溶劑一般不必變更；
2．操作簡單：所使用的液體應安全無毒、操作簡單且使用壽命長；
3．成本：*廉價的清洗溶劑的使用成本並不一定*低。使用中必須考慮到溶劑的清洗效率、安全性、一定量的溶劑可清洗多少工件利用率*高等因素。當然，所選擇的清洗溶劑必須達到清洗效果，並應與所清洗的工件材料相容
。水為*普通的清洗液，故使用水基溶液的係統操作簡便、使用成本低、應用廣泛。然而對某些材料以及汙垢等並不適用於水性溶液，那麽還有許多溶劑可供選用。不同的清洗液，要區分的清洗係統水性係統：通常由敞口槽組成，工件浸沒其中。而複雜的係統由多個槽組成，並配備循環過濾係統、衝淋槽、幹燥槽以及其它附件。
溶劑係統：多為超聲波汽相除油脂清洗機，常配備廢液連續回收裝置。超聲波汽相清除油脂過程是由溶劑蒸發槽和超聲浸洗槽成的集成式多槽係統完成的。在熱的溶劑蒸汽和超聲激蕩共同用下，油、脂、蠟以及其他溶於溶劑的汙垢就被除去。經過一列清洗工序後下料的工件發熱、潔淨、幹燥。
清洗件處理
超聲清洗的另一個考慮因素是清洗件的上、下料或者說是放置清洗件的工裝的設計。清洗件在超聲清洗槽內時，無論清洗件還是清洗件籃都不得觸及槽底。清洗件總的橫截麵積不應超過超聲槽橫截麵積的70%。橡膠以及非剛化塑料會吸收超聲波能量，故將此類材料用於工裝時應謹慎。絕緣的清洗件也應引起特別注意。工裝籃設計不當，或所盛工件太重，縱使**的超聲清洗係統的效率也會被大大降低。鉤子、架子以及燒杯都可用來支持清洗件。
